Praegune kinnitusdetailide tootmine hõlmab kuut põhiprotsessi, millest igaüks on kavandatud konkreetseid materjale, jõudlusnõudeid ja kulukaalutlusi silmas pidades:
Külma suunamise protsess
Külm peatamine on kinnitusdetailide valmistamisel kõige levinum vormimismeetod. See hõlmab kõrgsurvestantside kasutamist metalltraadi (nt süsinikteras, roostevaba teras või alumiiniumsulam) ekstrudeerimiseks toatemperatuuril põhilisteks kujunditeks, nagu poldid ja mutrid. Selle protsessi peamised eelised on kõrge efektiivsus ja parem materjalikasutus; üks vormimisoperatsioon võib vähendada järgneva töötluse (lõikamise) vajadust 30–50%, saavutades samal ajal mõõtmete täpsuse ±0,05 mm piires. Tüüpilised rakendused hõlmavad automootori polte ja ülitugevaid konstruktsioonimutreid-, mis nõuavad erakordset tugevust ja järjepidevust. Peamised tehnilised aspektid hõlmavad järgmist:
- Stantsi disain: stantsiõõnde nurkade optimeerimine materjali elastsuse alusel, et vältida pragunemist;
- Määrimine: grafiidi- või{0}}veepõhiste määrdeainete kasutamine hõõrdeteguri vähendamiseks ja stantsi eluea pikendamiseks;
- Lõõmutamine: sferoidiseeriva lõõmutamise teostamine pärast külma peatamist, et leevendada sisemist pinget ja parandada töödeldavust järgnevaks töötlemiseks.
Kuum sepistamise protsess
Suuremahuliste -või suure-tugevate kinnitusdetailide (nt tuuleturbiini tornipoldid ja sillaühendused) puhul hõlmab kuumsepistamisprotsess metalli kuumutamist üle selle ümberkristallimistemperatuuri (tavaliselt 800–1200 kraadi) ja surve avaldamist sepistamispressi abil, et tekitada plastiline deformatsioon. Peamiste eeliste hulka kuulub võimalus toota keerulisi ristlõike{5}}kujusid ja saavutada kõrge materjalitihedus, mille tulemuseks on 15–20% kõrgem tõmbetugevus kui külmade peadega osadel. Kriitilised kontrollpunktid hõlmavad järgmist:
- Temperatuuri reguleerimine: Küttetemperatuuri ja hoidmisaja range jälgimine on vajalik, et vältida liigset oksiidkatla teket või terade jämedust;
- Sepistamissuhe: metallitera pideva voolu tagamiseks on tavaliselt nõutav summaarne deformatsioonisuhe 3 või suurem;
- Järeltöötlemine: standardse HRC 28–38 vahemiku saavutamiseks on vajalik kõvaduse reguleerimine normaliseerimise või karastamise ja karastamise teel.
Pööramisprotsess
Kuigi see on vähem tõhus kui külmsuunamine, on treimisprotsess erikujuliste kinnitusdetailide (nagu -mittestandardsed poldid ja puuritud tihvtid) tootmiseks hädavajalik. Protsess hõlmab töödeldava detaili pööramist CNC-treipingil ja lõikeriista kasutamist liigse materjali eemaldamiseks. Peamised tehnilised omadused hõlmavad järgmist:
- Kõrge täpsus: saavutab IT5–IT7 tolerantsiklassid, muutes selle sobivaks täppisinstrumentide pistikute jaoks;
- Materjalide lai kohanemisvõime: suudab töödelda materjale, mida on raske külmtöötlusega vormida, nagu vask ja titaanisulamid;
Tembeldamise protsess
Seda kasutatakse peamiselt lamedate kinnitusdetailide (nt seibid ja vedruseibid) tootmiseks. Selles protsessis kasutatakse survepressi, et käivitada stants, mis teostab selliseid toiminguid nagu lehtmetalli tühjendamine ja painutamine. Selle peamised eelised on kiire{1}}tootmine (sadu osi minutis) ja madal hind; tähelepanu vajavad aga järgmised tegurid:
- Stantsi kulumine: stantsid ja matriitsid tuleb perioodiliselt välja vahetada, et vältida liigseid purskeid;
- Materjali valik: eelistatud on hea plastilisusega madalasüsinik{0}}terasest lehed, nt Q235 või SPCC;
- Pinnatöötlus: rooste ja korrosiooni vältimiseks on vajalik -stantsimisjärgne töötlemine-, näiteks galvaniseerimine või mustamine-.
Keerme rullimise protsess
Poltide ja kruvide keermestamiseks kasutatav keermerullimise protsess moodustab kahe või kolme valtsvormi pöörleva kokkusurumise kaudu tooriku pinnale. Keerme lõikamisega võrreldes on selle eelised järgmised:
- Suurem tugevus: külmtöötlemisega karastamine suurendab niitide nihketugevust 20–30% võrra;
- Pinnakvaliteet: keerme pinna karedus võib ulatuda Ra 0,8 μm-ni, vähendades hõõrdekadu;
- Materjali kokkuhoid: kiipe ei toodeta, mistõttu materjalikasutus läheneb 100%.
Pinnatöötlusprotsessid
Kinnitusdetailide korrosioonikindlus ja esteetiline kvaliteet sõltuvad pinnatöötlusest; Tavalised protsessid hõlmavad järgmist:
- Elektro-tsinkimine: madal hind, sobib sisekeskkonda, tüüpilise paksusega 5–12 μm;
- Dacromet: puudub vesiniku rabestumise oht, talub 500–1000 tundi soolapihustustesti ja seda kasutatakse tavaliselt autode šassii komponentide jaoks;
- Tsingi difusioonkate: moodustab difusiooni teel terase pinnale tsingi-rauasulamist kihi, pakkudes 3–5 korda suuremat korrosioonikindlust kui elektro-tsinkimisel;
- Pihustamine: näiteks polüesterpulbervärvimine, mida kasutatakse arhitektuursete dekoratiivkruvide jaoks, et pakkuda laia värvivalikut.